多金属高硫铜矿粗矿再磨浮选工艺流程

稀贵金属普遍存在于有色金属硫化矿中，针对稀贵金属含量高和硫含量较高的金属矿，在处理时需考虑有价金属充分回收及硫化矿副产品的回收。浮选是常用方法，混合浮选工艺能回收有价金属，但需保证铜硫有效分离，引入粗精矿再磨工艺和合适的药剂制度至关重要。

本文介绍一个含金银复杂多金属高硫铜矿，通过粗矿再磨浮选回收铜、金、银和硫的案例。

1、多金属高硫铜矿性质介绍

化学成分：原矿主要金属 Cu 品位为 2.52%，S 含量达 27.59%，伴生 Au、Ag 含量高，分别达 7.8g/t、585.8g/t。脉石组分以 SiO₂、Al₂O₃为主，基本不含易泥化的碱性脉石组分CaO和MgO。

矿物组成：含铜矿物为砷黝铜矿，含硫矿物主要为黄铁矿。

铜物相：Cu主要以硫化铜形式存在，氧化率不足1%，次生硫化铜含量为0.17%，分布率为6.72%。

2、多金属高硫铜矿选矿试验

采用混合浮选、粗精矿再磨工艺，添加新型复合抑制剂STY、活性炭与硫化钠进行组合脱药，研究选矿工艺和药剂制度对铜硫分离和有价金属回收的影响，试验流程如下图所示。

3、试验结果与讨论

再磨磨矿细度对铜精矿回收的影响：再磨磨矿细度对铜硫分离效果重要，原矿硫化矿含量超 60%，若不再磨回收率仅 25.50% 左右，虽粗磨也能使铜硫矿物解离，但再磨可降低磨矿功耗。试验表明，当磨矿细度 - 45μm 含量为 70% - 89% 时，铜精矿回收率均可超过 85%，但细度过细(95%)不利于回收，且再磨磨矿细度少于 89% 时，铜精矿品位无法达到要求，综合考虑，再磨磨矿细度选择为 - 45μm 含量占比 89%。

抑制剂对铜精矿回收的影响：传统抑制剂石灰、次氯酸钙、腐殖酸钠等对该矿中黄铁矿的浮选抑制效果不理想，新型抑制剂 STY 与 CaO 组合使用效果较好，但 STY 用量需合适。试验表明，铜精矿回收率随 STY 用量增加先升高后降低，在 STY 用量为 1000g/t 时达到最大值，铜精矿的品位先降低后升高，回收率和品位均在石灰用量达到 4500g/t 时达到最大值。综合考虑，铜硫分选 STY 总用量选择 1200g/t、石灰总用量选择为 4500g/t。

脱药剂用量对铜精矿回收的影响：次生硫化铜易氧化分解产生 Cu²⁺，会活化黄铁矿加大铜硫分离难度，需除去 Cu²⁺。活性炭辅以少量 Na₂S 作脱药剂，试验表明，脱药剂(活性炭 + Na₂S)用量为(1500 + 100)g/t 时，铜精矿回收指标较佳。

4、多金属高硫铜矿选矿闭路试验

采用图 5 工艺流程进行浮选闭路试验，结果表明尾矿含铜始终在 0.04% 以下，对有价金属回收充分。所得铜精矿产品 Cu 品位已达到国家三级铜精矿要求，且有价元素 Au、Ag、S 含量高，回收价值大，其它杂质含量均未超标。

5、结论

该矿铜品位2.52%、S含量27.59%，伴生Au、Ag含量高，分别达7.8g/t、585.8g/t，脉石组分以SiO₂、Al₂O₃为主，铜硫分离难度大，回收价值高，铜主要以硫化铜形式存在，次生硫化铜占6.72%。

以石灰与新型药剂STY为抑制剂，以活性炭并辅以少量Na₂S作脱药剂，采用原矿粗磨、铜硫混合浮选、混合浮选粗精矿再磨与脱药-铜硫分选的流程处理效果好，有利于金、银等伴生有价组分的综合回收。

在脱药剂(活性炭+Na₂S)用量(1500+100)g/t、铜硫分选粗选调整剂生石灰总用量4500g/t、抑制剂STY总用量 1200g/t 时，可得到浮选尾矿含铜始终在 0.04% 以下，铜精矿铜品位 21.27%、回收率高达 92.43%，含银高达 4115.8g/t、含金达 34.9g/t 的铜精矿和 S 品位 45%、含金 7.5g/t、含银 153.2g/t 的硫精矿，铜硫分离效果很好，有价元素铜、硫、金、银均得到了高效回收。